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工藝流程：布料→淬火加熱→油冷卻→清洗→回火加熱。

 

（1）托輥網(wǎng)帶式保護(hù)氣氛連續(xù)淬火加熱爐

 

由爐殼、爐襯、輻射管、傳動輥、托輥、傳動系統(tǒng)、控溫系統(tǒng)和供氣系統(tǒng)等組成。爐殼采用優(yōu)質(zhì)材料全密封焊接，保證設(shè)備的密封性能。爐襯耐火層采用優(yōu)質(zhì)耐火材料，保溫層采用輕質(zhì)保溫磚和優(yōu)質(zhì)硅酸鋁纖維隔熱材料，以減少傳導(dǎo)熱損失和散熱損失。淬火加熱爐為分區(qū)加熱控溫，傳輸網(wǎng)帶采用爐內(nèi)回帶技術(shù)，為了充分保證加熱質(zhì)量，爐內(nèi)預(yù)熱區(qū)采用優(yōu)化加長設(shè)計，有利于減少工件加熱變形。采用輻射管加熱方式，輻射管采用小功率設(shè)計，淬火爐膛內(nèi)密集布置。充分保證加熱控制區(qū)的爐溫均勻性，并且提高輻射管的使用壽命。傳動系統(tǒng)由傳動輥、托輥、網(wǎng)帶、電機(jī)等組成。網(wǎng)帶傳動變頻可調(diào)，直接顯示工藝時間，方便、直觀。傳送網(wǎng)帶上、下托輥與主傳動輥在爐外采用鏈條集中同步傳動，托輥不僅對網(wǎng)帶起支承用，而且提供均勻運(yùn)行的動力。經(jīng)優(yōu)化設(shè)計的傳動輥間距小、數(shù)量多，使得同一時刻下，每根傳動輥對網(wǎng)帶提供均勻同步的傳動力，可延長網(wǎng)帶的使用壽命。采用無馬弗罐結(jié)構(gòu)、爐內(nèi)回帶技術(shù)，因此有效地壓縮了爐膛高度，提高了加熱效率，并可降低設(shè)備維修成本。

 

（2）淬火油槽

 

工件采用網(wǎng)帶式輸送結(jié)構(gòu)。淬火油溫60～120℃可控，采用管式加熱器。液面以上設(shè)吹風(fēng)除油裝置。油槽提升采用二級傳動，在冷卻方面又設(shè)計了帶竄動機(jī)構(gòu)�？墒构ぜ�快速、均勻冷卻，減少淬火變形，避免軟點及磕碰傷。油槽內(nèi)設(shè)循環(huán)冷卻泵，使槽內(nèi)油溫均勻，穩(wěn)定性好，油溫設(shè)有超限報警裝置，保證淬火冷卻質(zhì)量；外設(shè)管式熱交換器。淬火油溫、油位自動控制。油槽內(nèi)設(shè)置了三臺循環(huán)泵，保證了淬火油溫的均勻性。

 

（3）清洗機(jī)

 

外部框架為鋼結(jié)構(gòu)，儲液槽為A3鋼，裝有保溫層、管道泵。采用了浸洗、高壓噴淋、油水分離技術(shù)，使清洗后的淬火工件干凈無油污。利用淬火加熱爐爐前火焰余熱，將清洗機(jī)內(nèi)的清洗液加熱，對淬火后的工件進(jìn)行清洗，達(dá)到余熱利用節(jié)省能耗的目的。

 

（4）回火加熱爐

 

爐頂配4臺循環(huán)風(fēng)扇，采用4套風(fēng)機(jī)強(qiáng)風(fēng)循環(huán)，保證回火工件穩(wěn)定性和硬度均勻性。加熱元件采用管狀加熱器，更換維修方便。輸送帶采用沖壓鋼板制作，牢固可靠。進(jìn)出料口設(shè)有吸煙罩。